盡管鑄件仍然是閥門制造業的一個組成部分，但在過去幾年中對更高壓力閥門仍然暴露了一些缺點，包括：凝固過程可以產生小的雜質，如空隙和裂紋。這可能意味著較低的機械性能和昂貴的和時間密集的焊接

修復。焊接和焊后熱處理改變了鑄件的顯微組織，從而導致更高的蠕變和更低的硬度。這需要嚴格的檢查一個閥門，以確保它保持了適當的強度和抗蠕變性。在9Cr-Mo材料鍛鋼截止閥高規格只能經過廣泛的熱處理來實現，從而延長交貨時間。這可能是由許多因素，包括無損檢測評估和其他測試要求。不過，在模具和制芯工藝的重大改進，鑄造閥門缺陷減少。

           較大的鍛件需要從兩個或兩個以上的件生產，并焊接在一起。高的制造標準和對細節的關注是最重要的，以確保每個閥門，無論是鑄造或鍛造，符合要求的設計和性能標準。而鍛造的材料將開始占主導地位，在一些行業的高壓和溫度應用，鑄造將繼續提供一個具有成本效益和可靠的替代。最終的選擇將下降到評估一個特定的工廠的業務需求，以確定最佳的閥門解決方案。而鍛造閥門提供了高性能的提高—溫度和嚴重的服務應用，標準化產品的重復性的成本和難度可能會限制一些使用。的關鍵考慮工廠工程師評估鑄件組件是確定一個可接受的空隙在閥門的結構，一旦它被安裝的長期影響。降低風險的方法之一是與一個有經驗的制造商，提供了工程技術在鑄造和鍛造閥門可以在最合適的ASME標準建議的工作產品，以滿足特定的工廠和應用需求。